随着节能减排、降本增效的市场需求，汽车轻量化已成为大势所趋。在汽车生产中，100kg的塑料可以替代200-300kg的其他材料，可实现每百公里节省0.5升以上的油耗。汽车制造业正在逐渐打破“同一级别的汽车越重越安全”这一传统观点。通过质量更小强度更大的新材料和零配件模块化促成汽车轻量化。降低汽车自身重量可以提高输出功率、降低噪声、缩短制动距离、提升操控性、 可靠性，达到提升安全性的目的。

塑料用量是汽车制造水平的重要标志

(资料图片仅供参考)

在传统汽车轻量化技术中进一步材料的更换和升级是目前汽车轻量化的最主要方向。

塑料除了具有质轻、隔热、隔音、减震、价格低廉的特点，在长期应用中发现塑料还具有更多有利于汽车行业发展的特性如：

· 更小的腐蚀，允许更长的车辆寿命

· 丰富的设计，让先进的创意和创新与车辆融为一体

· 集成组件的灵活性

· 安全，舒适和经济

· 可回收性

在发达国家，汽车用塑料量的多少，甚至已经成为衡量汽车设计和制造水平的一个重要标志，整车塑料用料从上世纪90年代的100kg上升到230Kg,目前德国用量最多，占整车用料的15%以上。近年随着我国新国六标准升级，更是大大推动了国内汽车塑料化需求。

传统造车塑料应用呈多元化趋势

除了我们外观可见的保险杠、格栅、轮罩、牌照板、仪表板、门板、旋钮、挡泥板等，甚至液晶面板、阻尾器、发动机的內罩、轴承、垫片、密封件、离合器齿环及汽车的传动、刹车和空调系统等各种零部件及电子元器件都已成为常规配置。

汽车外观塑料结构组件

新一轮的产品变革中，像塑料前端框架、塑料尾门、塑料进气歧管等也已经成为重点发展对象。这一轮的变革还有些打破传统认知，因为有些汽车零部件的塑料化不仅能带来轻量化提升，还能收获意外的效果。拿塑料进气歧管来说，由于歧管形状复杂，用铝合金铸造将不可避免地增加内壁粗糙度，这会加大空气阻力，导致噪声大、燃烧不充分、废气排放多等问题。

另外塑料成型工艺的先天优势使得座椅设计变得更加多元，比如可以重新设计捆绑和保持行李的位置等。

做法先锋的厂家让人眼前一亮，比如“复合材料板簧”重量（含金属接头）仅为钢板弹簧的一半，可以实现轻量化并降低簧下质量。又因为载荷分布更均匀、自带的阻尼特性可加快振动衰减、单片簧结构能减缓异响等因素加持，还能提高乘坐舒适性。最新款的沃尔沃XC60底盘悬架中就采用了这种复合材料叶片弹簧，另外特斯拉在Model 3的前悬架上叉臂上采用了塑料材质，新宝马5系后悬架控制臂的连接杆也采用了塑料材质。

塑料为新能源车的安全提升保驾护航

近些年随着新能源车的发展，塑料在汽车制造领域得到了更广泛的应用和主材地位。我们知道新能源汽车起火问题很敏感，包括连接器、接插件、开关件等充电连接元件和充电桩壳体、电源模块外壳、充电器外壳等壳体部件都对材料要求有良好的电气绝缘性、阻燃性(UL94 V0)、高耐热性。

汽车动力电池包组成结构

改性塑料因为它耐化学性好，阻燃性能强，耐低温及抗冲击性能，对钴酸锂、锰酸锂等材料具有良好的耐腐蚀性等优点，成为新能源车用材料的首选，在汽车工业的作用和地位越来越明显，PP、PA、PC、POM、PPO、PBT、ABS等都在汽车上得到了较为广泛的应用。

板/棒材在汽车行业中的应用将更广泛

从不同塑料在汽车应用中的结构来看，在车用塑料中，通用塑料（PP、PE、PVC、ABS）价格最低， 使用量比例约达到 50%，其次是工程塑料（PA、PC、PPO、PBT、POM）约占 15%左右，特种工程塑料 （PSU、PEEK、PES）价格较高，使用比例较低。

在所有的车用塑料中，聚丙烯所占份额最高达 37%，其次是聚氨酯，占比 17%，ABS 树脂占 12%，复合材料占 12%，高密度聚乙烯占 11%，聚碳酸酯占 7%，聚甲基丙烯酸甲酯占 4%。

车用塑料需求前七位品种及应用结构（单位：%）

工程塑料及半成品的新品在不断增加，正在不断开拓应用领域，并由于生产装置水平的提高，成本逐渐降低，在改性设备和技术进步的带动下，通用塑料通过改性不断具有更优异的性能，并已经抢占了部分传统工程塑料的应用市场。

随着国内汽车、电子、通讯等行业的发展，改性工程塑料的需求将大幅上升，带动汽车领域塑料板/棒材料的需求上升，各种高强度耐热型工程塑料板/棒材料将在汽车领域得到广泛应用。